贵州三和锰业集团有限责任公司
项目背景
贵州三和锰业集团有限责任公司位于享有“中国锰都”美誉的贵州省松桃苗族自治县，是国内电解金属锰行业的重要生产企业，年产电解金属锰6万吨，占全国产量的3.7%，并与中国宝武钢铁集团、河钢集团等大型钢铁企业建立了长期战略合作伙伴关系。
在锰矿石制粉环节中，三和锰业原有的制粉工艺采用雷蒙磨+球磨组合，存在产能低、能耗高、维护成本高等突出问题。原有生产线工艺落后，6条高能耗生产线同时运行，年处理能力仅800吨/天，吨电耗高达42kWh/t，生产成本居高不下。为响应国家节能减排号召并提升市场竞争力，三和锰业寻求一种高效、节能、可靠的制粉设备升级方案。
解决方案
长沙坚韧机械有限责任公司为三和锰业量身定制了以 DG1600-1000单传动高压辊磨机 为核心的终粉磨技改方案。
| 设备型号 | DG1600-1000单传动高压辊磨机 |
| 电机功率 | 1250kW |
| 入料粒度 | -40mm |
| 成品细度 | -100目通过率97% |
| 投产时间 | 2016年 |
该方案采用长沙坚韧机械自主研发的单传动专利技术（专利号：200720063684.5），一个电机传动两个压辊，同比国内外同规格双传动高压辊磨机节能35%-45%，压力提高30%以上，成品率高、细粉多、返料少。设备采用高压弹簧组加压，工作压力随弹簧压缩量及时自动调整，无故障点，实现了终粉磨环节的免维护运行。技改后，三和锰业将原先6条高能耗雷蒙磨生产线整合升级为1条低能耗自动化生产线，彻底淘汰了落后的雷蒙磨设备，工艺流程大幅简化。
核心成效
一、产能与效率实现突破
| 指标 | 技改前 | 技改后 | 提升幅度 |
|---|---|---|---|
| 处理能力 | 800 t/d | 2000t/d | 提升125% |
| 生产线数量 | 6条 | 1条 | 高度集约化 |
二、能耗大幅降低
| 指标 | 技改前 | 技改后 | 节电效果 |
|---|---|---|---|
| 能耗 | 56-72 kWh/t | 15-23 kWh/t | 节电70.3% |
三和锰业锰粉车间由雷蒙磨改造为高压辊磨后，吨产品电耗降低45-50kWh，整体技改项目在环保督察中全面达标，成功入选“全国电解锰行业环保领跑者”。
注：物料含水量不同，能耗也会有所不同。
三、生产成本显著优化
| 指标 | 技改前 | 技改后 | 降本幅度 |
|---|---|---|---|
| 吨生产成本 | 54.10元/吨 | 14.30元/吨 | 降低73% |
| 吨电费（0.84元/度计） | 35.28元/吨 | 12.41元/吨 | 节电73% |
相比友商：吨成本比双传动低7.1元，比立磨低13-15元，经济效益优势极为突出。
四、环保与安全效益
技改后生产车间噪声大幅降低，外排废气经除尘净化后排放含尘量远低于国家标准下限，基本消除了职业病（矽肺病等）产生风险。三和锰业凭借显著的节能减排成效和环保治理成果，成功入选“全国电解锰行业环保领跑者”。
客户评价
“采用长沙坚韧机械DG1600-1000单传动高压辊磨机后，锰粉车间彻底淘汰了落后的雷蒙磨设备。一条生产线就代替了原来六条高能耗生产线，节能减排效果显著，真正实现了增效降本的终粉磨工艺升级。”
—— 三和锰业集团技术负责人
案例亮点
- 开创性技改标杆：国内电解锰行业“以1代6”的技改标杆案例，单传动高压辊磨机替代多台雷蒙磨+球磨，入料-40mm直磨至-100目占97%通过率，改写行业终粉磨成本标准。
- 单传动专利优势：自主研发单传动专利技术（专利号：200720063684.5），同比双传动节能35%-45%，投资减少三分之一，维护成本仅为双传动的十分之一。
- 环保领跑者认证：技改项目助力三和锰业通过中央环保督察，入选“全国电解锰行业环保领跑者”，具备行业示范效应。
- 快速投资回报：节能降本成效突出，技改投资一年内即可全部收回。
项目信息
注：本文案例数据均来自客户现场实测，真实有效。不同矿石性质与现场条件会存在差异，具体方案欢迎致电我司技术团队咨询。
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